Локализация станкостроения в России: мечта или реальность?

Увеличение собственного производства и развитие компетенций, пожалуй, остаются среди самых популярных тем на отраслевых мероприятиях в последние годы. Обсуждение вопросов импортозамещения и путей достижения технологического суверенитета уже многим успели набить оскомину. Однако основные постулаты «Стратегии развития станкоинструментальной промышленности до 2035 года» диктуют предприятиям конкретные показатели, на которые необходимо ориентироваться. И здесь возникает главный вопрос сегодняшнего дня: способны ли в России производить то, что раньше покупали, причём делать это не хуже?

Когда мы видим на оборудовании шильдик «Сделано в России», то зачастую не знаем, какой путь прошла компания: вполне может оказаться, что в стране сделана только эта табличка. С какими трудностями юридического, финансового и технологического характера столкнулся производитель? Умение преодолеть эти барьеры показывает, кто готов делать что‑то сам, а кто ― пока только продавать чужое. «Сегодня ситуация в отрасли разношёрстная. Кто‑то и производит комплектующие, и осуществляет сборку в России. Кто‑то покупает части, а здесь занимается только сборкой. Кто‑то пока локализовал лишь наклейку шильдиков, а другие даже этого не делают. И, когда смотришь на то, что сейчас происходит в отрасли, может показаться, что те, кто сегодня или вчера наклеивали свои шильдики на китайское оборудование, завтра начнут сборку в России, а послезавтра уже полностью локализуют производство. По своему опыту скажу, что это не так просто. Нельзя просто начать и локализовывать здесь продукцию, когда выстроенные годами бизнес-процессы ориентированы на продажу. А между просто „реализовывать” и „производить своё” лежит огромная пропасть», — охлаждает энтузиазм тех, кто верит в мгновенный импортозамещающий эффект, коммерческий директор ООО «Измерительные решения» Дмитрий Михайлов.

Локализовывать или нет — уже не вопрос. Главная интрига заключается в том, кто первым сможет выстроить свою цепочку и преодолеть воз и маленькую тележку трудностей. Первый барьер, который сразу приходит экспертам на ум, относится к юридическим вопросам. Чтобы считаться отечественным производителем, нужно пройти все круги бюрократического делопроизводства по Постановлению Правительства РФ № 719 «О подтверждении производства российской промышленной продукции». 

«Процедуры сертификации и соответствия российским стандартам могут быть обременительными и затратными, особенно для иностранных компаний, стремящихся локализовать производство, — рассуждает технический директор ООО «Юнит Станко» Никита Ежов. — Адаптацию импортных технологий значительно усложняет недостаточная гармонизация российских и международных нормативов. Ещё одним тормозом выступают ограничения на использование иностранных компонентов. Стремление к полному импортозамещению приводит к излишним ограничениям на использование качественных заграничных элементов, даже если их аналоги отсутствуют на российском рынке или уступают по характеристикам». Эксперт считает, что всем облегчат жизнь упрощение процедур сертификации, государственная поддержка, а также создание «единого окна» для получения разрешений и согласований. Поход к импортозамещению должен стать более гибким, с приоритетом качеству и эффективности продукции. Кроме того, дополнительных мер поддержки заслуживает разработка собственных компонентов, которые смогут конкурировать с зарубежными. 

Юридические препятствия минимальны, считает коммерческий директор ООО «СЛТ» Виктор Елисеев. По его мнению, основная сложность заключается в технической и финансовой плоскости. «Выходом из сложившейся ситуации могло бы стать целенаправленное вмешательство государства в форме субсидирования перспективных направлений производства базовых комплектующих, поддержка небольших опытных предприятий и реализация специальных целевых программ. Формат подобной поддержки мог бы предусматривать финансирование тех предприятий, которые уже имеют положительный опыт работы в сфере машиностроения и способны оперативно приступить к решению поставленных задач», — рассуждает эксперт.

Ещё одним существенным ограничивающим фактором служит необходимость приобретения дорогостоящего специализированного оборудования для изготовления качественных высокоточных компонентов, продолжает г-н Елисеев. Стоимость необходимого оснащения достигает сотен миллионов рублей, что автоматически удлиняет сроки окупаемости проекта и снижает интерес потенциальных инвесторов.

«Локализация станкостроения требует значительных капиталовложений в создание новых производственных мощностей, закупку оборудования, подготовку кадров и проведение НИ-ОКР. К сожалению, российским компаниям часто не хватает собственных средств, а доступ к кредитам ограничен ввиду высоких процентных ставок, коротких сроков и жёстких требований. Естественно, что всё перечисленное делает банковские займы малопривлекательными», — делится наблюдениями Никита Ежов.

Пожалуй, в некоем идеальном мире государство должно разрабатывать программы льготного кредитования и субсидирования предприятий станкостроения, снижать процентные ставки, увеличивать сроки и предоставлять гарантии по кредитам для таких производств. А возможно, и вовсе привлекать частные инвестиции путём создания благоприятной среды. Однако мы живём в более суровой реальности, где все расходы ложатся на плечи самих отраслевиков.

«В СССР была плановая экономика. На заводе знали, что в этом году необходимо произвести условно 100 станков, а в следующем — 120 единиц, и все они будут реализованы. Сейчас у нас рыночная экономика. Вы сделали некое оборудование, и государство у вас купило 100 штук, а в следующем году программа господдержки закончилась, и вы продали 0 станков. И это только ваши риски», — приводит абстрактный, но показательный пример Дмитрий Михайлов.

«Если проанализировать ситуацию с уровнем локализации промышленных технологий в России, особое внимание привлекает отсутствие развитого сектора производства базовых элементов станочного оборудования. В этом мнении меня особенно поддерживают специалисты нашего сервисного подразделения. Мы в СЛТ выступаем не только поставщиком станков, но и компанией, обеспечивающей их обслуживание, и регулярно сталкиваемся с ситуациями отсутствия запасных частей требуемого качества российского производства. Поэтому сами вынуждены заказывать многое из Китая, что не только дорого, но и очень долго», — приводит пример Виктор Елисеев. Так, к числу наиболее критичных он относит элементы привода шпиндельных осей, винт-шариковые пары, подшипники качения и направляющие. Перечисленные компоненты обладают высоким значением для общей эффективности и точности обрабатывающих комплексов, но собственное производство таких деталей практически отсутствует либо находится на начальном этапе развития, отмечает эксперт.

«Ключевым препятствием выступает низкая инвестиционная привлекательность проектов по созданию новых мощностей для выпуска указанных компонентов. Например, разработка линии производства шпинделей предполагает длительное ожидание возврата инвестиций, достигающее порой десяти и более лет. Ограниченный внутренний спрос не обеспечивает необходимой рентабельности и затрудняет привлечение инвесторов, предпочитающих более быстрые способы капитализации вложений. Проблема усугубляется отсутствием серьёзных технологических прорывов, необходимых для достижения мирового уровня качества изготавливаемых деталей. Несмотря на постепенное улучшение ситуации с системами ЧПУ, российские разработки всё еще не могут конкурировать с мировыми лидерами в этой сфере», — выражает своё мнение г-н Елисеев.

Эти барьеры не так просто преодолеть, отмечают эксперты. Применяемые технологии, качество и надёжность — те камни преткновения, о которые спотыкается российское станкостроение. Не добавляет оптимизма и острая нехватка квалифицированных инженеров, рабочих и управленцев, обладающих современными знаниями и навыками в этой области, а также низкий уровень специализации и разделения труда, напоминает об ещё одной боли Никита Ежов. «Кроме того, у многих есть и внутренние проблемы, я бы сказал, психологического свойства. Скажу за свою компанию: мы привыкли продавать, мы умеем это делать, знаем консалтинг, уверены в оборудовании. Для многих из нас это комфортная среда, но продавать и делать — это две разные парадигмы. Этот внутренний барьер также необходимо проработать», — отмечает г-н Михайлов. Выйти из зоны комфорта, по мнению эксперта, помогут кооперация и партнёрство между российскими предприятиями станкостроительного комплекса, контрактное производство с подрядной цепочкой. Не стоит пренебрегать переносом компетенций из импортной практики, ведь использовать их не запрещено, и в нашей стране уже есть успешные кейсы в этой области.

«Практический опыт взаимодействия российских компаний с ведущими международными брендами позволил создать новую основу для развития отечественной промышленности. Многие предприятия, ныне занимающие лидирующие позиции среди производителей оборудования, изначально формировались вокруг продажи продукции зарубежных брендов. Так, начиная с конца 90‑х годов прошлого века, российские поставщики активно внедряли продукцию японских, австрийских, немецких и итальянских компаний, развивая своё присутствие на внутреннем рынке», — делает небольшой экскурс в историю Виктор Елисеев.

В это время основной компетенцией многих игроков стало не столько само распространение оборудования, сколько глубокое погружение в процессы его обслуживания, отмечает эксперт. В ходе реализации сервисных функций наши соотечественники накопили значительный объём уникальных практических знаний, касающихся особенностей эксплуатации и возможных дефектов техники известных мировых марок. Постоянно взаимодействуя с производителем и потребителем, специалисты фиксировали типичные неисправности, выявляли конструктивные недостатки и предлагали решения, направленные на повышение надёжности оборудования.

«Кроме того, важно отметить, что работа с иностранными партнёрами позволила российским специалистам познакомиться с передовыми методами организации производственного процесса. Опыт европейских заводов, особенно крупных индустриальных центров вроде Германии и Италии, оказал значительное влияние на формирование эффективной производственной культуры внутри отечественных компаний. Такие инструменты, как использование постов сборки с привлечением специализированных бригад рабочих, внедрение современных автоматизированных решений типа ERP и MES-систем, стали важным фактором повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции», — делится мнением г-н Елисеев. Однако, несмотря на то, что работа с иностранными брендами является ценным опытом, который позволяет российским специалистам и компаниям приобрести необходимые компетенции для создания новых отечественных производств, повышения эффективности и конкурентоспособности промышленности, важно не просто уйти в копирование зарубежных решений, а адаптировать их к российским условиям и разрабатывать собственные инновационные продукты и технологии, подчёркивает г-н Ежов. Критически важной составляющей здесь является активное развитие собственных НИОКР и научно-исследовательской базы.

Генеральный директор ООО «ПТЦ «Вектор» Артём Губин согласен с коллегой. Компания прошла долгий путь от официального торгового партнёра зарубежного производителя — разработчика вакуумных систем крепления и оснастки для измерительных машин до локализации в России. «Мы очень неплохо взаимодействовали с одной компанией до 2014 года, но политические моменты повлияли на наши отношения. В 2015 году мы поняли, что по спецпроектам с немцами работать стало сложнее, сроки изготовления затягивались, добавился ряд сложностей. В 2015 году решили изготавливать специзделия в нашей стране и открыли свой инжиниринговый центр. Мы уже не консультировались с нашими партнёрами из Германии, потому что накопили достаточно хороший опыт. И, хотя наша совместная работа продолжалась, спецпроекты мы делали здесь, размещали заказы по нашим чертежам на частных предприятиях, которые были в Москве и области, — делится собственным опытом г-н Губин. — 2018 год мы встретили с осознанием того, что пора организовать собственное производство. Вопросы сроков и качества стали острее, потому что иностранцы не всегда могли изготовить продукцию в нужные временные интервалы. В 2022 году, когда с нами официально прекратил взаимодействие немецкий партнёр, у нас уже была разработана своя линейка продукции. Мы не стали копировать иностранное решение, за это время мы изучили его недостатки и слабые места, взяли самое лучшее у нескольких компаний из Европы, собрали опыт, интегрировали его, добавили собственные решения и начали производить практически всю номенклатуру по вакуумной тематике». Артём Губин советует не стесняться пользоваться успешными мировыми решениями, а также обратиться к мерам поддержки. Компания является резидентом «Сколково» и активно пользуется всевозможными преференциями.

«Это действительно работает, нужно просто этим вопросом заниматься. Вряд ли бы мы так серьёзно восстановились за три года после пожара, когда пришлось всё начинать буквально с чистого листа, если бы не использовали эти меры поддержки. Нулевой налог на прибыль позволил нам это сделать. Кроме того, в прошлом году мы взяли промышленную ипотеку на сумму около 85 миллионов рублей на расширение производственных площадей, — рассказывает спикер о возможностях. — Я считаю, что мало импортозаместить, нужно сделать это так, чтобы потом не было стыдно. И в своей компании мы стараемся сделать всё для того, чтобы наш продукт был как минимум такого же качества, а иногда и превосходил его по сравнению с зарубежными аналогами. Мой совет — не бояться двигаться вперед, вкладываться в разработку, в НИОКР, потому что это оправдывается в долгосрочном периоде».

Совершенно очевидно, что в нынешних условиях нашим соотечественникам не справиться самостоятельно, уверен исполнительный директор ООО «Станкопром» (LASERCUT) Денис Иванов. «Конечно, есть российские предприятия, которые действительно производят оборудование практически на 100% самостоятельно, и я перед ними снимаю шляпу, а есть компании, которые лишь создают эту видимость. То, что некоторые завозят китайское оборудование и продают под видом российского продукта, давно не секрет. 

Однако специалисты из Поднебесной также перенимали иностранный опыт, они посещали ведущие заводы, изучали какие‑то фишки и приёмы, собирали собственное оборудование, а потом масштабировали своё взаимодействие с поставщиками из других стран. Здесь важно понимать, что в Китае есть производства полного цикла, когда компании делают всё сами: от рамы до окончательной сборки, но их крайне мало», — делится мнением эксперт и отмечает, что в мире широко распространена практика, когда несколько поставщиков заказывают узлы, комплектующие или программное обеспечение у одного завода-производителя. И, возможно, не стоит гнаться за 100% локализацией. «Станков может быть великое множество, но у всех излучатель IPG или Raycus, который изготавливают на одном заводе. Я считаю, это неплохая схема, которую, кстати, используют и в нашей стране. Это не зазорно, и этого не стоит бояться, напротив, в таком случае возрастёт скорость обновления, потому что делать самим всегда дольше, чем использовать чужой опыт. Можно сначала скопировать, а потом уже улучшать. Кстати, военная сфера доказывает это вновь и вновь. Мы действительно умеем это делать, и таких примеров масса, когда аналог из другого государства улучшаем до такого состояния, что он в разы начинает превосходить иностранный прототип», — замечает Денис Иванов. Однако пока на отраслевых выставках мы видим несколько иную картину: присутствие вендоров из Поднебесной на российском рынке настолько велико, что они конкурируют уже не с нашими производителями, а друг с другом. «Не думаю, что в будущем китайские станки полностью вытеснят российские. Учитывая современные течения и внимание со стороны государства, так не произойдёт. Вероятно, будет паритет, либо вовсе начнёт превалировать оборудование отечественного производства. К примеру, в нашей компании планы по локализации одной линейки оборудования в этом году воплотятся в жизнь, и определённый вид продукции мы будем полностью собирать в России», — анонсирует г-н Иванов. 

Коммерческий директор ООО «Вебер Комеханикс» Татьяна Крепышева считает вполне рабочим вариант коллаборации России и Китая, который компания реализовала на Ульяновском автозаводе при поддержке Фонда развития промышленности. «На данный момент наша компания занимается поставками иностранного оборудования. В реализованном проекте оборудование китайского происхождения, но вся оснастка была ассоциирована и сделана в России. Совместно мы справились с довольно сложной интеграцией, и завод, можно сказать, вышел на новую ступень эффективности», — делится опытом эксперт. Она отмечает, что опыт локализации оснастки дал толчок идее попробовать провести этот же приём и со станками. Тем более что китайские партнёры активно это обсуждают и предлагают совместные предприятия в рамках фрезерной обработки, токарных станков. Г-жа Крепышева не исключает, что, возможно, в будущем будет организовано и станкостроение. «Процесс локализации производства в России при сотрудничестве с китайскими компаниями характеризуется преимущественно низкими уровнями глубины переработки продукции. Зачастую китайские производители предоставляют готовые узлы и комплектующие, оставляя российским партнёрам лишь этап простой сборки („отвёрточная”). Такой подход позволяет формально заявлять о наличии собственного производства, однако реальный вклад в развитие технологического потенциала крайне ограничен, — считает Виктор Елисеев. — Российские власти стремятся регулировать этот процесс. Для признания оборудования отечественным и получения соответствующего статуса предприятию необходимо пройти процедуру подтверждения уровня локализации согласно Постановлению № 719 Правительства РФ. Компании обязаны подтвердить, что производственный цикл включает значительную долю собственных разработок и компонентов. Однако выполнение этих требований зачастую становится сложной задачей, поскольку большинство импортируемых из Китая „узлов и запасных частей” представляют собой полузавершённые изделия, нуждающиеся лишь в минимальной доработке». Эксперт подчёркивает, что, несмотря на усилия регуляторов, общий уровень локализации остаётся низким. На рынке можно встретить отдельные случаи более глубокой интеграции китайского капитала и опыта в российскую промышленность, однако в большинстве ситуаций доминирует практика поставки готовых узлов и агрегатов. В долгосрочной перспективе подобная стратегия ставит под сомнение перспективы устойчивого роста технологической базы и конкурентоспособности российской промышленности.

«Промышленные страницы» • № 1 (188) январь-февраль 2026 • indpages.ru